Das Pulver neu erfinden

Die elektrostatische Pulverbeschichtung bietet viele ökonomische und ökologische Vorteile gegenüber der klassischen Flüssiglackierung: etwa den Verzicht auf umweltbelastende Lösemittel und den Wegfall von Entsorgungskosten für flüssiglacktypische Abfälle wie Lackschlamm. Die Angabe „pulverbeschichtet“ stellt heute ein verkaufsrelevantes Kriterium für hohe Produktqualität dar. Pulverlacke basieren meist auf Epoxid- oder Polyesterharzen bzw. auf Hybridsystemen, die beide Bindemittel enthalten. Das pulverförmige Lackmaterial wird elektrostatisch aufgeladen und auf die zu beschichtenden Teile gesprüht, wo es ladungsbedingt anhaftet. Die Teile durchlaufen anschließend einen Ofen, sodass die Pulverschicht aufschmilzt und zu einem geschlossenen Lackfilm verläuft bzw. chemisch vernetzt. Ein großer Kostenvorteil beim Pulverbeschichten ist die Möglichkeit, das in der Pulverbeschichtungskabine nicht auf den Teilen abgeschiedene Material wieder aufzufangen und wiederzuverwenden. Die Kabine arbeitet also wie ein großer Staubsauger und ermöglicht eine extrem hohe Materialausbeute. Heute wird die Pulverlackierung vor allem zur Metallbeschichtung eingesetzt. „Der Markt ist insbesondere in den 80er und 90er Jahren sehr stark gewachsen, als viele Verwender von lösemittelhaltigen Industrielacken auf die umweltschonenden, lösemittelfreien Pulverlacke umgestiegen sind“, sagt Michael Bross, Geschäftsführer des Deutschen Lackinstituts. Dieser Substitutionsprozess sei weitgehend abgeschlossen. „Bei den nichtmetallischen Werkstoffen gibt es dort Beschränkungen, wo die Substrate höhere Temperaturen nicht aushalten“, so Bross. Holz, Holzwerkstoffe und Kunststoffe werden daher nach wie vor überwiegend mit Flüssiglacken beschichtet. „Da für diese Anwendungsfelder mittlerweile umweltschonende, wasserverdünnbare und bzw. oder auf UV-Technik basierende Flüssiglacke verfügbar sind, besteht unter Umweltgesichtspunkten auch kein allzu großer Substitutionsdruck.“ Weiterlesen